Металлочерепица – наиболее популярный кровельный материал в российском малоэтажном домостроении, в том числе и потому, что имеет превосходные эксплуатационные характеристики и позволяет обеспечить прекрасные эстетические свойства индивидуальных коттеджей по весьма демократичной цене.

Однако, учитывая технологическую сложность производства металлочерепицы, выбирать ее по принципу «наименьшей цены» все же не рекомендуется. В противном случае домовладелец рискует получить в обмен на сиюминутную экономию скорое разочарование. В этой статье мы расскажем, как производится металлочерепица и что лежит в основе ее качества и долговечности.

 

Основа всему – оцинкованная сталь

Металлочерепица пришла к нам из Финляндии в 1990-х годах, а в 2000-х получила по-настоящему широкое распространение. Производится она из эластичного холоднокатаного оцинкованного стального листа толщиной 0,45–0,5 мм (с допуском не более 10%) с полимерным покрытием. И первое, что определяет качество металлочерепицы – это соответствие толщины стального листа означенной величине. «Несведущему в вопросах строительства человеку может показаться, что строгое соблюдение требований к толщине стали не особенно важно, ведь покрытие скатной кровли на частном доме опирается на стропила и частую обрешетку и не имеет больших пролетов, то есть не должно обладать большой самонесущей способностью. Однако это в корне неверно, – объясняет Василий Десятун, руководитель департамента кровельных систем Группы компаний Металл Профиль, ведущего российского производителя кровельных и фасадных систем. – Толщина металла важна уже на этапе производства металлочерепицы – для соблюдения правильной геометрии листов покрытия при их профилировании».

 

Также специалист рекомендует не забывать о российских зимах, когда масса снежной шапки на крыше может достигать в среднем 250–300 кг на квадратный метр. При сильном ветре листы покрытия подвергаются значительной аэродинамической нагрузке, которая особенно велика в южных и степных регионах. Наконец, не обладающий достаточной жесткостью лист гораздо труднее качественно закрепить при монтаже. Все это в конечном итоге приводит к деформации и нарушает целостность кровельного покрытия, отрицательно сказывается на его защитных свойствах и сокращает срок безремонтной эксплуатации.

Не менее важны характеристики цинкового слоя. Даже для продукции эконом-сегмента толщина слоя оцинковки не должна быть менее 100–120 граммов на квадратный метр (второй класс цинкования). Это позволяет кровельному материалу сохранять свои защитные свойства даже при незначительных повреждениях полимерного слоя.

К сожалению, на российском рынке стального проката сегодня можно встретить большое количество рулонной стали со значительно менее качественным цинковым покрытием (до 50 граммов на квадратный метр и даже меньше), толщиной листа менее 0,45 мм и недостаточной – порядка 15–20 мкм – толщиной полимерного слоя (об этом пойдет речь ниже). Подобная продукция поступает к нам главным образом из Юго-Восточной Азии, привлекая своей дешевизной недобросовестных производителей металлочерепицы, главное конкурентное оружие которых – откровенный ценовой демпинг.

Напротив, ведущие европейские металлургические компании используют оцинковку первого класса (от 250 граммов на квадратный метр). При этом вместо цинка могут применяться более качественные защитные покрытия. Например, сталь с покрытием Colorcoat Prisma производства TATA Steel (Великобритания), используемая при производстве металлочерепицы премиум-класса, имеет алюмоцинковое покрытие Galvalloy (95% цинка и 5% алюминия, 275 граммов на квадратный метр). Алюмоцинк не только более стоек к коррозии, но также обеспечивает лучшее сцепление наносимого на него полимерного покрытия с основой.

 

Полимерное покрытие

Как уже было отмечено выше, металлочерепица производится из стали, имеющей две степени защиты от коррозии и внешних воздействий. Это слой цинка или алюмоцинка и полимерное покрытие. «Существует ошибочное мнение, что полимерное покрытие – это замена оцинковке, что в корне неверно, – говорит Сергей Кельчевский, специалист компании AkzoNobel, крупнейшего мирового производителя красок и покрытий. – Полимер – не замена цинку, а дополнительный защитный слой, позволяющий металлочерепице служить десятилетиями, успешно сопротивляясь коррозии даже при наличии незначительных механических повреждений».

Состав полимерных покрытий подбирается таким образом, чтобы впоследствии металл можно было пропустить через профилировочные станки: для этого покрытие должно обладать достаточной пластичностью. Перед его нанесением оцинкованная сталь проходит химподготовку и грунтуется. Само покрытие наносится не просто как краска, но проходит этап полимеризации при определенной температуре. Подобная последовательность действий обусловлена тем, что долговечность и защитные свойства полимерных покрытий во многом зависят от условий их нанесения.

С целью экономии материалов внутренняя сторона стального листа, которая не будет подвергаться воздействию атмосферных явлений и УФ-излучения, часто покрывается полимером меньшей толщины либо защитным лаком.

Полимерные покрытия бывают разными по своему составу. Наиболее распространенный во всем мире и экономичный вариант – покрытия на основе полиэстера (полиэфира). Существует стереотип, что металлочерепица с такими покрытиями отличается не только демократичной стоимостью, но и сравнительно небольшим сроком эксплуатации. Однако это относится только к некачественному материалу, произведенному с нарушениями нормативных требований и технологии. «Плохую славу покрытиям на основе полиэстера сослужила дешевая металлочерепица сомнительного качества, наводнившая российский рынок 5–10 лет назад. «Сэкономившие» тогда домовладельцы сегодня пожинают результаты, – комментирует Василий Десятун (ГК «Металл Профиль»). – Причиной нестойкости покрытия может быть как низкое качество самого стального листа и цинкового слоя, так и малая толщина полимера. Например, некоторые производители не гнушаются дешевым китайским прокатом с толщиной полимерного покрытия 15–18 мкм вместо положенных 25 мкм. Наконец, до сих пор встречается продукция, которая вообще не имеет полимерного покрытия, а окрашена порошковым способом уже после профилирования. В этом случае даже и говорить не о чем».

Если рассматривать премиум-сегмент, то здесь на сегодняшний день основу рынка составляет металлочерепица с перспективными покрытиями на основе полиуретана, обладающего повышенной стойкостью к механическому воздействию, агрессивным средам (например, влажному и соленому приморскому воздуху), а также УФ-излучению. Толщина таких покрытий также несколько больше: например, для уже упоминавшейся стали с покрытием Colorcoat Prisma она составляет 50 мкм.

 

Производство металлочерепицы

Это завершающий этап, на котором из оцинкованной стали с полимерным покрытием профилируется собственно металлочерепица.

Здесь имеет смысл еще раз повторить то, о чем уже шла речь выше. Сырьем для производства этого кровельного материала является сталь с полимерным покрытием, полный цикл производства которой осуществляется на металлургических комбинатах. Компании, выпускающие металлочерепицу, закупают уже готовую рулонную сталь с полимерным покрытием. Любые другие способы производства, будь то порошковая или иная окраска уже прошедшего профилирование металла, не соответствуют оригинальной технологии и несовместимы с существующими стандартами качества.

 

Но даже при соблюдении правильной последовательности операций качество конечного продукта может быть разным. «Производство металлочерепицы – сложный технологический процесс, состоящий из нескольких этапов. И на любом из них продукт можно испортить, если не следовать требованиям технологии, – говорит Сергей Кельчевский (AkzoNobel). – В частности, отслоение покрытия может произойти вследствие как низкого качества краски, так и нарушения технологии ее нанесения. Но также причиной может оказаться некачественная сталь или нарушение технологии профилирования. Например, эксплуатация профилировочного стана в неотапливаемом цеху при тридцатиградусном морозе. Если же все требования технологии исправно выполняются, то продукт будет служить положенный ему срок и никакая краска с поверхности не облезет. Главное в этом вопросе – не гнаться за сомнительной копеечной экономией, а выбирать надежных, проверенных поставщиков и производителей с многолетней репутацией».

Конечно, потребителю сложно проконтролировать все параметры продукта, даже если он покупается в крупной, солидной компании. Но существует показатель качества, который можно считать универсальным. Это – гарантия на продукцию. Так, хорошо известно, что срок гарантии на металлочерепицу с покрытием на основе полиэстера обычно не превышает одного года. Однако в этом же ценовом сегменте присутствуют такие марки, как, например, Norman MP, гарантия на которые составляет 10 лет. И здесь выбор очевиден.

Если говорить о более дорогой продукции, то и сроки гарантии здесь должны быть существенно больше. Так, гарантия на металлочерепицу из стали с покрытием Colorcoat Prisma на основе полиуретана, в зависимости от условий эксплуатации, достигает 15 лет.

 

В заключение можно добавить, что для обеспечения долговечности кровельного покрытия не стоит забывать и о соблюдении технологии монтажа. Например, наиболее частая ошибка при монтаже металлочерепицы – использование для резки листов «болгарки». Такой «варварский» метод фактически лишает металл защитного покрытия, поскольку оно выгорает не только в месте разреза, но и по всей площади листа из-за разлетающихся искр.

Жизненный цикл «правильной» металлочерепицы не заканчивается монтажом, а продолжается долгие годы после него. К сожалению, об этом периоде уже почти нечего рассказать, поскольку правильно выбранное покрытие практически не требует к себе какого-либо внимания. Оно является воплощением мечты любого домовладельца – построить дом так, чтобы свести усилия и затраты, необходимые для его обслуживания, к минимуму.