Акмигран - облицовочный материал в виде плиток размером 300х250х20мм. Обычно белого цвета, имеет пористую лицевую поверхность различной фактуры. Изготовляется из гранулированной минеральной ваты и асбестового волокна с крахмалом в качестве связующего. Поучают акмигран прессованием.

"Грануляция минеральной ваты " осуществляется методом разрыва ваты на клочки с последующей закаткой в гранулы. При разрыве ваты на клочки используют вертикальный гранулятор. Гранулятор представляет собой цилиндр с конусообразным расширением в верхней части. На центральном валу гранулятора расположены ножи и лопасти для разрыва и закатки минеральной ваты. Гранулятор имеет отверстие для загрузки минеральной ваты в верхней части и щель для выхода гранул в нижней части. Получение гранул осуществляется следующим образом: минеральная вата подается в верхнюю часть корпуса трубного гранулятора, где разрывается на отдельные куски ножом.

Скребок сбрасывает их в цилиндрическую часть корпуса, где они перемещаются по спирали вдоль стенок и закатываются в гранулы. Регулирование степени закатывания гранул осуществляется давлением на нижние гранулы вышележащими слоями размельченной минеральной ваты, то есть изменением скорости загрузки и выхода гранул

При грануляции часть корольков отделяется через частично перфорированные стенки и дно в сборный бункер для корольков. Гранулированный материал через щель с регулируемой задвижкой попадает на механическое сито, где происходит дополнительный отсев корольков.

Грануляция минеральной ваты в вертикальном трубном грануляторе имеет ряд особенностей, выгодно отличающих этот способ от существующих, в число которых входят:
# грануляция ваты с различным диаметром волокна и различной жёсткостью;
# получение гранул различной плотности и размеров, что достигается совме-стной регулировкой скорости подачи материала и размером выходного от-верстия;
# отсутствие устройство для предварительного распушения или рубки на кус-ки минерального ковра. Гранулятор может обрабатывать минеральную вату двух видов – комовую и в плитах.

Изменение величины и плотности гранул позволяет регулировать физико-механические и акустические свойства изделий. Использование гранул обеспечивает получение структуры с двумодальной пористостью: мелкие поры — внутри минераловатных гранул, крупные поры — между гранулами. Применяют гранулированную минеральную вату с размерами гранул 5... 12 мм, насыпной плотностью 100... 150 кг/м3.

Наличие корольков в декоративно-акустических материалах в небольших количествах допустимо и не приносит вреда, но их чрезмерное количество утяжеляет изделия, при шлифовке плит портится инструмент и фактурная поверхность.

Нет необходимости удаления корольков из гранул, а наличие гранул в виде неокатанных комочков позволяет быстрее и качественнее осуществить их пропитку связующим.

Исходя из этого в промышленной установке для отсева корольков применено механическое сито, которое позволяет отделить излишнее количество корольков, сохранив при этом фракционный состав гранул. Механическое сито устанавливается непосредственно у выходной щели гранулятора. Оно состоит из металлической рамы с сеткой(величина ячейки 2.5-3 мм) и привода, встряхи-вающего сита с частотой до 100 кол/мин.

"Приготовление крахмального связующего " включает следующие технологические операции: получение суспензии крахмала в холодной воде; приготовление крахмально-каолиновой суспензии; варку крахмально-каолинового связующего при температуре 85... 90°С; последовательное введение добавок, улучшающих эксплуатационные свойства изделий. Эти добавки вводят в виде эмульсий (парафин) или растворов (борная кислота) при постоянном перемешивании связующего. Подвод теплоты осуществляется от электрических нагревателей. Непрерывность процесса и надежность в работе такого устройства позволяют отказаться от громоздких баков, предназначенных для периодической заварки крахмала.

"Приготовление формовочной массы " заключается в насыщении гранул минеральной ваты связующим раствором. Длительность процесса определяется, главным образом, тремя факторами: характеристикой гранул, свойствами связующего, способом перемешивания. Основными требованиями к формовочной массе является обеспечение после формования и сушки высоких физико-механических и акустических свойств готовых изделий. Это может быть обеспечено в том случае, если гранулы равномерно и в достаточных количествах пропитаны связующим раствором и масса обладает необходимой по условиям формования пластичностью и удерживает связующее без его отделения. Значительное влияние на выполнение этих условий оказывают фракционный состав и плотность гранул минеральной ваты, концентрация связующего и продолжи-тельность перемешивания. Степень насыщения гранул связующим раствором определяется, прежде всего, временем пребывания гранул в смесителе. На основании экспериментальных работ было установлено, что время насыщения гранул (с γнас= 130-150 кг/м3 при толщине волокна 6-8 мк и условной вязкости связующего раствора 60-80 сек) при использовании механических смесителей сокращается до 1 мин, а также за счет концентрации крахмального клейстера. Обычно влажность формовочной массы колеблется в пределах 230... 250%. Для приготовления формовочной массы применяют чаще всего лопастные смесители непрерывного действия, которые позволяют регулировать все вышеперечисленные условия.

Для регулирования скорости движения материала предусмотрено не жёсткое закрепление лопастей на валу, что позволяет устанавливать их под заданным углом.

Принудительное перемешивание и возможность регулирования времени пребывания гранул в смесителе обеспечивает получение однородной, и хорошо пропитанной связующим раствором формовочной массы.

"Процесс формования " заключается и равномерном распределении массы по объему формы и получении материала необходимой плотности. Дополнительным требованием к формованию плит Акмигран является получение трещиноватой фактурной поверхности на сыром материале. Такую поверхность может обеспечить устройство состоящие из бункера с подачей и формованием массы системой ленточных транспортёров. Выбор этого устройства обуславливается его широкими возможностями регулирования параметров формования: скорость подачи формовочной массы, разности скоростей формующих транспортёров, величины удельного давления и его распределения по площади формования. Регулирование подачи массы осуществляется изменением ширины щели между подающим транспортером 2 и формующим транспортёром 4, а регулирование плотности формуемого материала осуществляется изменением зазора между транспортерами 3 и 4 регулировочными винтами. Они же позволяют изменять величину давления по площади формования, что также обеспечивает регулирование интенсивности и глубины разрывов на поверхности изделий.

"Сушка заготовок " на крахмальном связующем заключается в переводе коллоидных растворов крахмала в твёрдое состояние с удаление излишнего ко-личества воды. Сушка происходит в сушильных камерах с конвективным обогревом материала до остаточной влажности 1%. Длительность сушки в за-висимости от исходной влажности заготовок колеблется в пределах 16–24 часов, максимальная температура теплоносителя – 160-1700С.

Конвективный способ сушки позволяет избежать неприятные явления, сопровождающие сушку, уменьшить процент брака. К таким явлениям относится коробление плит при отклонениях от режимов сушки. Также коробление плит можно устранить при применении поддонов с перфорированным дном и сплошными бортиками. Диаметр перфорации составляет 5 мм и шаг10 мм. Применение сплошных бортиков позволяет предотвратить испарение влаги че-рез торцы изделий.

Высушенные заготовки "акклиматизируют " в цехе в течении 20-24 часов, для снятия напряжений, возникающих во время сушки.

"Основными отделочными операциями " являются шлифовка, покраска, получение фактуры, разрезка заготовок на заданные размеры.Шлифовка изделий позволяет в допустимых пределах исправить многие дефекты формования и сушки (неровная укладка массы, искривление, коробление). Наряду с этим шлифовка придает законченный вид фактурной поверхно-сти изделия, обеспечивает одинаковую толщину по всей площади плиты и т.д.

Основное требование к шлифовальному станку - обеспечить заданную толщину изделий с ровной лицевой и тыльной поверхностью. С этой целью была принята система двухсторонней шлифовки, при которой поступательное движение изделия позволяет получить калиброванную плиту.

Недостатком является быстрый износ шлифующего материала, что при дальнейшей работе приводит к отклонениям по толщине изделий. Особенно быстрый износ наступает при повышенном содержании корольков в изделиях.

После шлифовки происходит обрезка кромок, раскрой заготовок на плиты, образование монтажного паза, снятие фасок.

Одним из наиболее сложных отделочных процессов при производстве декоративно-акустических материалов является покраска. Характер покраски определяет внешний вид изделия, его акустические свойства, вли¬яет на прочность и долговечность.

Способ нанесения краски на плиты определяется, глазным образом, видом фактуры и вязкостью красящею состава. Безвоздушное распыление является наиболее надежным в работе даже при использовании красок с высокой вязко-стью (50-80 сек). При этом большое количество мелких пор остается открытыми.

Работа устройства по безвоздушному распылению сводится к следующему. Форсунки, расположенные на коромысле, совершают качательные движения в плоскости, параллельной плите. В результате этого поверхность плиты равно-мерно покрывается тонким слоем краски.Сразу наносится половина краски, изделие подсушивается, затем прово-дится вторичная покраска и снова сушка.

Наиболее приемлемым способом сушки плит после окраски является сушка инфракрасными газовыми горелками, и газовоздушной смесью, с температурой теплоносителя 90-100°С. В течение 10 мин сушка покрашенных плит за-канчивается полностью.

Плиты " упаковываются " в ящики из гофрированного картона. Плиты должны быть уложены плашмя в две стопы. Между плитами прокладывают обёрточную бумагу, между стопами плит картон. При упаковке плит размерами 250Ч250Ч20 и 300Ч250Ч20 мм между двумя основными стопами, уложенными плашмя, дополнительно укладывают стопу плит на ребро.